實驗中用到多種試劑，其中底物涵蓋苯甲醛、jiajiben甲醛、糠醛等芳香 / 脂肪醛酮及生物質衍生物；溶劑選用甲醇、乙醇等氨溶解度良好的有機溶劑，其中氨的乙醇、異丙醇和正丙醇溶液在實驗室中自行配制。催化劑包括非貴金屬催化劑Ni/Al2O3、Ni/SiO2，以及貴金屬催化劑 Ru/C，均在實驗室中制備。鎳基催化劑粒徑為 350-450μm。

實驗裝置：實驗核心裝置為微填充床反應器，搭配攪拌加熱、混合、物料輸送、T型微混合器、流速控制、溫度控制（水?。?、背壓調節等模塊，形成連續流反應體系。其中，物料輸送環節采用了歐世盛公司的柱塞泵，用于將反應物輸送至填充床反應器。

反應流程：底物、氨溶液和甲醇按比例混合后在30℃下以 300 rpm 的攪拌速度加熱 1小時生成亞胺。反應器經氮氣吹掃并通入氫氣至設定壓力，達到反應溫度后將反應物輸送入系統，至少經過三倍液體停留時間后，填充層平臺達到穩態后收集樣品，實驗結束后置換殘留物并保存催化劑。液體停留時間通過反應器參數（內徑、長度）、床層孔隙率、持液量及流速計算，確保反應條件的精準控制。

利用配備 FID 檢測器和 RTX-5 毛細管柱的島津氣相色譜儀GC-2014分析產物，確定了甲醇、苯甲醛、芐胺等物質的保留時間及色譜檢測參數。通過公式計算底物轉化率與產物選擇性，為反應效果的量化分析提供依據。

在還原胺化過程中，催化劑對產物分布影響顯著。以往研究評估了多種金屬催化劑（如鉑、鈀、銠、釕、鎳、鈷、鐵、銅等）的性能，發現鎳和釕催化劑通常能獲得高收率的伯胺。除催化劑外，載體對金屬分散度和顆粒內擴散有重要影響，進而影響轉化率和選擇性。

該實驗評估了釕 / 碳、鎳 / 氧化鋁和鎳 / 二氧化硅催化劑 / 載體組合對苯甲醛還原胺化的性能。Ru/C 催化劑活性不足，易生成二芐亞胺；Ni/Al2O3對副產物二芐亞胺選擇性較高；Ni/SiO2表現優，可在相同條件下將二芐亞胺含量降至 0.3%，芐胺選擇性達 99%，且能有效抑制苯甲醇、二芐胺等副產物生成。因此后續研究采用鎳/二氧化硅催化劑。

溶劑：選擇四種氨溶解度良好的有機溶劑進行研究。研究發現，甲醇作溶劑時芐胺選擇性高（95.6%），而在其他溶劑中檢測到更多的苯甲醇和二芐胺，正丙醇則易產生多種未知副產物，考慮到反應效率、成本及回收難易度，最終選定甲醇為最合適溶劑。

溫度與氨醛比：較高的溫度、較低的氨與苯甲醛摩爾比有利于提升芐胺選擇性。實驗在 40℃至 80℃的溫度范圍內進行，同時探究了氨醛比在 2 至 8.6（操作條件下的高氨醛比）范圍內的影響。實驗發現，在較低摩爾比（4:1）下，溫度從 40℃升至 80℃時，芐胺選擇性從 82.5% 迅速升至 99% 并保持穩定，而二芐亞胺則從 16.6% 逐漸降至 0.1%?？紤]到回收成本，后續實驗選擇氨與苯甲醛的摩爾比為 4:1。

壓力：采用了 0.5 MPa 至 2.5 MPa 的五個壓力梯度。實驗發現，壓力對反應的影響不顯著。在 0.5 MPa 下檢測到 1.6% 的未鑒定物質，當反應壓力高于 1.0 MPa 時，芐胺的選擇性保持在 99%，表明壓力不再是該反應的限制因素。因此，確定實驗壓力為 1 MPa。

底物濃度：底物采用了五種不同的質量濃度。隨著濃度增加，芐胺的選擇性從 92.3% 升至 99%，同時苯甲醇的選擇性從 6.3% 降至 0.3%。由此可知，較高的氨和苯甲醛濃度有利于芐亞胺的生成?？紤]到亞胺在較高濃度下易結晶堵塞管道，該反應體系選擇 10 wt% 的質量濃度。

在 200 小時連續還原胺化過程中，轉化率保持 100%，選擇性維持 99%，表明催化劑穩定性良好。結果表明，2 克鎳 / 二氧化硅催化劑在 200 小時連續還原胺化過程中可將約 190 克苯甲醛轉化為產物。催化劑失活后，通過氨溶液（2 M 甲醇溶液）清洗可恢復活性，表明其具有良好的穩定性與再生性。經過三次氨清洗和 40 小時連續反應后，催化劑活性仍可恢復。

準確的反應動力學對于工藝優化和催化劑改進至關重要。在測量動力學參數之前，通過實驗和計算確認傳質限制可忽略不計。當液體表觀流速高于 7 cm/min 時，外擴散影響被消除，因此動力學研究在液體表觀流速高于 7 cm/min 的條件下進行。苯甲醛、氫氣和氨的魏茨模數（分別為 0.68、0.30 和 0.36）表明顆粒內擴散也可忽略不計。

通過改變液體流速制備不同停留時間的樣品，研究發現苯甲醛還原胺化存在獨特反應路徑：亞胺先轉化為二芐亞胺，隨后二芐亞胺轉化為芐胺，且這兩個反應是連續而非同時進行的?；趯嶒灲Y果和以往研究，提出了苯甲醛還原胺化的反應路徑，明確了亞胺到二芐亞胺再到芐胺的連續轉化過程，并確定了相應的反應速率常數（k?和k?）。

實驗觀察到反應速率與壓力無關，確定氫氣的動力學級數為零級，而其他反應物的動力學級數仍按常規視為一級。確定不同溫度下的反應速率常數、活化能與指前因子，決速步驟隨氨濃度變化。

實驗發現，該反應體系對芳香醛（jiajiben甲醛等）、脂肪醛（己醛等）、生物質衍生物糠醛適配性高，伯胺收率達 90%-99%；環己酮在 12 當量氨作用下可高效轉化為對應伯胺，但苯乙酮反應難度極大，即使延長預處理時間并提高氨的摩爾比，最終產物中仍有大量醇類，僅獲 75% 目標胺，這一問題仍有待進一步研究。

該研究構建了以Ni/SiO2為催化劑、微填充床反應器為核心的連續還原胺化體系。以苯甲醛為模板底物，與氨和氫氣反應順利轉化為芐胺。結果表明，在 70℃、底物質量濃度 10 wt%、壓力 1.0 MPa、氨與苯甲醛摩爾比 4:1、停留時間 3.5 min 的條件下，使用鎳 / 二氧化硅催化劑可獲得 99% 的芐胺收率。

此外，建立了該過程的動力學模型，并確定了相應的活化能和指前因子，闡明了決速步驟在不同氨添加量下可發生轉換，這也解釋了氨在還原胺化中的重要作用。

該體系對多數醛、酮及生物質衍生物具有良好的適用性，多種底物（包括芳香醛、脂肪醛、酮以及生物質衍生物糠醛）在該體系中均能獲得令人滿意的收率（90% 以上）。與釜式反應器相比，該連續流體系可在更溫和的條件下穩定運行，對還原胺化過程表現出顯著的效率優勢。

該研究選用了非貴金屬Ni/SiO2替代傳統貴金屬催化劑，降低了工業應用成本，且催化性能更優。工藝層面，實現了連續流還原胺化的工藝參數優化，在低氨添加量、短反應時間下獲得高收率，解決了傳統釜式反應器返混、傳質差等問題。建立了苯甲醛還原胺化的動力學模型，明確了反應路徑與決速步驟的調控規律，為同類反應的工藝設計提供理論支撐。

此外，該體系對于對生物質衍生物糠醛的高效轉化，契合綠色化工發展趨勢，其連續流工藝亦具備規模化工業應用潛力。

Fig. 1：還原胺化過程的實驗裝置和反應機理

Fig. 2：不同催化劑下苯甲醛連續還原胺化的轉化率和選擇性

Fig. 3：反應溫度（a）和氨與苯甲醛摩爾比（b）的影響

Fig. 6：基于Ni/SiO2的苯甲醛還原胺化穩定性測試

Fig. 7：不同停留時間下苯甲醛還原胺化的產物組成

Table 1：不同溶劑中苯甲醛連續還原胺化的轉化率和選擇性

Table 2：苯甲醛還原胺化的動力學參數

Table 3：不同羰基化合物的還原胺化及性能比較